不可否认，我们已经深入融入了第四次工业革命。早期采用数字化的企业已经看到了可量化的效益，例如能源效率提高和故障排查加快，这意味着资产停机时间减少，资本支出回报更佳。然而，人们仍然担心劳动力可能不接受或不采用数字化，或者知识可能因此流失。
我们如何应对这一问题，确保数字化的效益能够大规模应用，并在整个工业生态系统中扩散？
我们的答案是：赋能您的员工。
人员借助技术得到增强，并获得技术赋能
为操作人员配备移动设备、数据分析、增强现实和透明的互联互通，意味着决策将更加智能、更加迅速，制造商也将能够满足日益迫切的市场需求，实现更加灵活和可持续的制造。例如，收集和分析数据可以催生新的行为方式和运营流程，例如利用过程数据延长已联网工业资产的使用寿命，或借助模拟和情景规划工具，在原材料选择、选择最优能源供应商或推荐最合适的配送方式等领域提出更具可持续性的解决方案。
在智能工厂中，您不仅会看到甚至可以自我学习的智能新技术，还会看到这些新技术与技术熟练的操作人员无缝协作，以提高生产效率并实时运营工厂。人在数据收集、比较和分析中的作用至关重要。
数字化转型关乎互联互通与协作
产品、机器与人员之间的互联互通，以及工业价值链全程中人与人之间的协作，是数字化的推动因素。如果说数字化被广泛采用的成功面临风险，那么风险在于企业如何管理这一历程，即如何培训员工，使其积极应对智能制造为日常工作带来的变革。
推动和管理创新、并正确实施新技术的企业文化固然重要，但这还不够。员工需要亲身体验到效益。我们在自身的数字化历程中发现，试点阶段、同伴间学习以及跨厂区协作最能有效确保员工迅速接受并认可新技术。我们的员工寻求易用性和学习机会，并从更好地在彼此之间传递有关工艺流程所做修复或调整的知识中大为受益，因此能够更好地预测停机风险。
中国的成功案例
在中国一家相对较新的工厂中，营收增长迅速而资源有限，我们看到了有力的成果，印证了数字化的必要性：
- 质量问题减少15%
- 能源消耗减少5%
- 整体设备效率提高4%
但这些成果的取得方式，恰恰体现了该工厂中人的力量。
我们的武汉基地已成为亚洲的示范工厂，机器、工厂和电力方面的专家在其中担当大使角色，推动实现数字化效益所需的各项变革。他们建立了涵盖全部最佳实践的标准架构，并已开始在中国全境推广。这促进了跨厂区协作，共同推进数字能源管理系统、先进生产排程以及采用协作机器人和自动导引车等新技术的实施、测试和规模化应用。
这些大使在内部培训中发挥着重要作用。他们已培训了300多名员工，并承担起重现、测试及解决该地区真实客户问题的职责。
此外，最佳实践不仅在运营变革方面分享，也在财务和人力资源等其他部门之间分享，以确保整个生态系统为未来工厂做好准备。
我们或许认为智能制造全在于互联互通，但正是协作将引领工业企业抵达其从未敢想的境地。
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